Fuente de información Lean solutions. AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La Falla. En línea. Recuperado el 07 de septiembre de 2018 de http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/.
Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente”
¿Cuándo iniciar un AMEF?
• Cuando el proceso es muy complejo.
• Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
• Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
• Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.
• En el paso de Mejorar del DMAIC.
• Problemas potenciales en las soluciones encontradas
Tipos de AMEF
AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error
Objetivos
•Identificar fallas o defectos antes de que estos ocurran
•Reducir los costos de garantías
•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos)
•Procesos de desarrollo más cortos
•Documentar los conocimientos sobre los procesos
•Incrementa la satisfacción del cliente
•Mantiene el Know-How en la compañía.
Es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
Fuente de información Nayrih Medina (coautora del artículo: “Análisis de Mantenibilidad, Disponibilidad y Confiabilidad de Sistemas Productivos”, R2M, 2005)
Tecnología
1. Base de datos técnicos, operacionales y confiabilidad de instalaciones (BDTOCI).
2. Modelo de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (Modelo RAM).
3. Factores de predicción estocástica de pérdidas de producción y disponibilidad (5 años).
4. Estructura de criticidad de equipos y sistemas, basado en su impacto en el factor de disponibilidad.
5. Recomendaciones técnicas y lista de acciones.
El análisis se sustenta en un modelo de simulación que toma en cuenta:
• La confiabilidad de los equipos.
• La configuración del sistema.
• Las fallas aleatorias y sus reparaciones.
• La influencia del “error humano”.
• Las pérdidas de capacidad por degradación.
• El tiempo fuera de servicio por mantenimiento planificado.
• Disponibilidad de recursos humanos y materiales.
• La probabilidad de ocurrencia de eventos especiales no deseados.
Objetivos secundarios
- Identificar las implicaciones económicas de cada escenario probable, considerando la configuración de sistemas, confiabilidad de equipos, políticas de mantenimiento, programas de intervención de pozos y filosofía operacional, para así establecer las estrategias óptimas de mantenimiento del negocio.
- Presentar un análisis de sensibilidad con la finalidad de identificar los equipos y sistemas críticos, con el propósito de proponer acciones de mitigación, basados en un análisis costo-riesgo.
Objetivo principal
Predecir la mayoría de los escenarios de paros o fallas del proceso de producción, modelando las incertidumbres de los procesos de deterioro y fallas que soportarán los equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al citado proceso de producción.
El pilar fundamental de este análisis es la “construcción” de los TPPF (Tiempo Promedio Para Fallar) y TPPR (Tiempo Promedio Para Reparar) para los diversos componentes, con base en información proveniente de bases de datos propias, bancos de datos genéricos de la industria y opinión de expertos.
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.
fuentes de información Mantenimientopetroquimica.com. ¿QUÉ ES TPM? En línea. Recuperado el 07 de septiembre de 2018 de http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html
Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.- Total Participación de sus miembros
P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.
Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo”
Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.
Objetivos segundarios
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los equipos
Metodología
1. Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
2. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
3. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
4. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
5. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae solo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa. A través de las actividades del día a día realizadas por loa operarios.
“ El buen funcionamiento de las maquinas e instalaciones depende y es responsabilidad de todos.”
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8 pilares:
Objetivo principal
Eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
METODOLOGÍAS DEL MANTENIMIENTO
Gestión del mantenimiento CDM
AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla
TPM (Mantenimiento Productivo Total)
RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad)
Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea.
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
FUENTE DE INFORMACIÓN IRIM. El objetivo de RCM y las fases del proceso. En línea. Recuperado el 07 de septiembre de 2018 de http://www.renovetec.com/irim/2-uncategorised/123-el-objetivo-de-rcm-y-las-fases-del-proceso.
Objetivo principal
Aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción
Objetivos segundarios
Aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:
¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
¿Cómo falla cada equipo?
¿Cuál es la causa de cada fallo?
¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
¿Cómo puede evitarse cada fallo?
¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
